Primera empresa española del sector, con certificación de calidad ASME

La empresa Pirobloc, dedicada a la fabricación de calderas de aceite térmico para uso industrial ha obtenido recientemente la certificación de calidad ASME (American Society of Mechanical Engineers), estando en posesión de la certificación de calidad según ISO 9001:2008.

El primer paso para dicha obtención (como decíamos en el blog anterior), pasa por decidir cuáles de nuestros procesos vamos a certificar bajo dicha norma de calidad, ya que la ASME clasifica los equipos o productos susceptibles de ser certificados, en Secciones y Divisiones, para terminar concediendo:

• un Sello metálico, que se utilizará para marcar con una letra la placa de características técnicas que figura en los productos fabricados bajo el Código de diseño escogido, que puede ser “R”, “S”, “U”, etc... , y 
• un Certificado de autorización para fabricar bajo el código de diseño correspondiente.

Así pues, comprar una caldera fabricada bajo sello ASME, implica la certificación de las siguientes calidades:

1. Fabricación bajo los estándares del código de diseño “x”
2. Un personal cualificado y certificado para llevar a cabo el trabajo
3. La trazabilidad de los materiales empleados en la fabricación del producto sujeto a certificación
4. La realización de pruebas no destructivas durante los procesos de fabricación de los productos marcados
5. Registro de No conformidades
6. El seguimiento de unos estándares en los procesos de fabricación

Hasta nuestra próxima publicación. Leer más!

El Certificado ASME

Tras una larga ausencia, debida al trabajo cotidiano y a los proyectos en que ha estado inmersa nuestra empresa, hemos estado preparando nuevos contenidos que creemos serán de su máximo interés.

Así pues, éste es el primero de una serie de blogs dedicados exclusivamente a la obtención del Certificado de calidad ASME, que en realidad quiere decir que la institución ASME AUTORIZA a un fabricante a poder usar su Sello en sus productos.

ASME son las siglas de la American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos). Este colectivo ha generado desde su aparición un código de diseño, fabricación e inspección para aparatos a presión, reconocido y aceptado no sólo en América sino también en países de otros continentes.

El interés en poder fabricar un producto bajo la normativa ASME radica en el hecho de poder acceder al mercado americano, así como, de poder abrir la posibilidad de ofertar a clientes potenciales sitos en cualquier parte del mundo que basen sus estándares de calidad en dicha normativa.

 Ventajas de una Certificación ASME

• Mercado internacional de más de 113 países         
• Autorización para fabricar equipos bajo el Sello ASME
• Publicación en el registro ASME de Fabricante Autorizado
• Competencia para la utilización del Código ASME
• Responsabilidad como Fabricante ASME
• La seguridad de un diseño y fabricación bajo calidad ASME
• El poder implementar los requisitos de calidad
• El poder comparar, ampliar y/o incluir los procesos ASME a los estándares propios

En nuestro próximo blog, les hablaremos de los parámetros de calidad que certifica el Sello ASME. Leer más!

QUEMADORES MODULANTES

Si bien es cierto que en la actualidad muchos equipos de nueva adquisición incorporan este tipo de quemadores (de hecho Pirobloc lo implementa de serie y sin coste adicional en todos sus equipos de gas), todavía existen muchas instalaciones con quemadores a dos marchas o incluso, para bajas potencias, a una marcha. 

Cada proceso de fabricación es diferente, pero lo habitual es que el consumidor de calor no requiera toda la potencia en todo momento e incluso que en determinados casos el consumo sea nulo o bajo. En estos casos de procesos variables y aun considerando una regulación óptima, el quemador se apagará. Contrariamente a lo que parece, esto no contribuye a ningún ahorro económico. Desde un punto de vista de eficiencia energética cuando el quemador arranque de nuevo, se producirá el correspondiente "barrido" de la cámara de combustión produciendo un enfriamiento innecesario de la misma.

Con un correcto dimensionamiento y con la disposición de quemadores modulantes, cuando la demanda de potencia es baja, la modulación del quemador se acomoda a esa baja demanda evitando el paro completo y en consecuencia el enfriamiento de la cámara de combustión para, acto seguido, volver a calentarla. Es decir, consumo inútil de combustible.

Hasta nuestra siguiente cita, no duden en opinar sobre este tema.

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Ahorro de combustible con aceite térmico

¿SABÍA QUE…?

Un proceso de calentamiento con aceite térmico permite ahorrar combustible entre un 20 y un 25% más que con vapor.

Seguro que ya lo sabía. Pese a ello, y porque quizá no todos lo saben, no me cansaré de repetirlo. En una época marcada por el cambio climático y el agotamiento de los combustibles fósiles y su consiguiente encarecimiento, escoger la alternativa tecnológica adecuada en un proceso de calentamiento es clave no sólo para el planeta, sino también para nuestro bolsillo.

Todavía existen muchas empresas y procesos que consumen más de un 20% del combustible estrictamente necesario. En una instalación de calentamiento indirecto con vapor se obtiene un rendimiento global del 65 - 70%, es decir, se pierde más de un 30% de la energía, del combustible y de los €. La tercera parte de esas pérdidas se va por la chimenea. La recuperación de calor en los humos tiene que dar un notable avance en el futuro. Pero de eso ya nos ocuparemos. El drama es el otro 20% del total del combustible consumido. Los condensados y los purgadores se encargan de no poder sacarle en la práctica todo el partido posible al combustible quemado.

La buena noticia es que este mismo proceso calentado con aceite térmico dispondrá de un rendimiento, también global, del 90%. Ese 10% que falta vuelve a escaparse a través de la chimenea. Y eso es todo. No hay cambio de fase, ni recuperación de condensados, ni purgadores, ni tampoco intereses subliminales en mis palabras. Hay un circuito cerrado y las cosas son como son.  Leer más!

El aislamiento térmico en una instalación de aceite térmico

La tecnología del calentamiento mediante aceite térmico tiene como característica principal la posibilidad de trabajar a altas temperaturas (180-280ºC), no generando altas presiones como sucede con el vapor. Esto se debe a que no se da un cambio de fase desde su forma líquida y al hecho de trabajar en un circuito cerrado.

Pero, hoy queremos centrarnos en el tipo de aislamiento térmico específico más recomendado para aislar las instalaciones de este aceite  térmico, existiendo en el mercado múltiples productos para ello, entre los cuales las lanas minerales (lana de roca), las espumas plásticas, productos a base de celulosa, etc., todos ellos con la característica básica de evitar la pérdida de calor del fluido caloportador, para conservar el rendimiento y buen funcionamiento de la instalación, evitar accidentes y costosas pérdidas de energía, evitando una mayor contaminación ambiental y calentamiento global.

En nuestro caso, es importante tener en cuenta la temperatura de trabajo de la planta en la que se realice la instalación y el diámetro de la tubería empleada, recomendando el uso de:
Coquillas en tuberías de diámetro pequeño y mediano, debido a la disposición concéntrica de las fibras . Así pues, el espesor de las coquillas no debería ser inferior a 60 mm para la tubería de hasta DN-65, aconsejándose de 80 mm en adelante para la tubería de mayor diámetro. En diámetros superiores y a partir de 200ºC se aconseja el uso de mantas como la lana de roca.

Para ampliar y concretar esta información, pueden consultar la norma UNE 9310 que aplica en España y que informa de los espesores mínimos de aislamiento según sean los diámetros y temperaturas de trabajo.

Recuerden que no es necesario aislar los tanques de expansión y recogida en las instalaciones de aceite térmico. Recuerden que las lanas aislantes usan materiales no inflamables y de poder calorífico mínimo, oponiéndose a la propagación de los incendios. Si en una instalación las temperaturas de trabajo registran altas subidas, deberán escoger lanas de roca de alta densidad.

Para terminar, como norma habitual y a efectos de cálculo se usa la siguiente referencia: la temperatura de pared de una máquina consumidora de calor, de la tubería, de una caldera, etc., no debe superar en 30ºC la temperatura ambiente.

Les esperamos en nuestra próxima edición. Leer más!